ca a de la gueule tout ca

nickel ton montage,j'ai hâte de voir tes essais.

Est ce qu'il ne faudrait pas que tu augmentes la taille de tes trous d'aspirations?

Tu as peut être raison: je n'en ai aucune idée. J'ai testé avec une feuille de papier essuie tout, ça la plaque doucement... si j'augmente la taille des trous, la pression d'aspiration baissera... Ce que je sais c'est que l'aspirateur ne force pas (à l'oreille) ce qui me fait dire que c'est suffisant. Quand je ferai l'aspiration, j'oterai le sac papier pour avoir 100% de la puissance d'aspiration.

De toute façon dès que je me suis procuré du "polystyrene choc" de 2mm d'épaisseur, je ferai des essais progressifs en taille. Sur une video de démo, le gars avait fait une sorte de trappe latérale pour pouvoir moduler la puissance d'aspiration...

Enfin: si mes trous sont trop petits, je peux toujours en augmenter la taille (bzzz). L'inverse serait en revanche plus difficile ! Donc on va commencer comme ça.
Et enfin (bis) comme l'avait dit Joff90, si à l'inverse la pression est insuffisante, je mets un second trou et un second aspirateur.

A voir !

Salut les amis ! Alors, premiers tests. J'ai construit le caisson de chauffage, afin de concentrer la chaleur vers le haut, sous la feuille plastique. Voilà les premiers tests.
On note que on fait ça avec le seul plastique qui est dispo en grand magasin par ici: du PVC de 3mm. C'est pas idéal car trop épais.



Un autre essai, plastique bleu, pour montrer comme ça se ramollit avec le chauffage 2200W de barbecue en dessous...



Et c'est le premier test, en gris.



Pas mal du tout !

Posé. J'ai fait des essais (non concluants) de manipulation et ajustage avec le pistolet à chaud pour fignoler, il faut surtout pas faire ça: c'est moule à chaud, et rien après.
Mais disons que ça donne un aperçu...


Sachant que le moule prend du temps à fabriquer mais que la pièce en elle même, c'est 5-10mn de chauffe (dépend de la feuille plastique, du chauffage etc) et 15 secondes de moulage... terminé !



J'ai des potes motards qui vont me trouver du 2mm ou 1.5mm (magasin ouvert en semaine seulement)...

A suivre !

impressionnant le potentiel !

la classe, bien joué!!! c'est clair qu'en rechauffant derrière, tu libère les contraintes du plastique

Super ! J'adore les expériences comme ça

Déja oui, donc le risque est de perdre le "moulage". Mais mon problème est que avec le pistolet, je chauffe localement et donc si on modifie un peu une courbe, un angle, on a vite des zones de pressions/tirées qui ne seront plus parfaitement en ligne avec le moulage initial... et ça une fois peint brillant, ça se voit comme l'oeil au milieu du front. Et jai même eu des traces de doigts rien qu'en essayant de modifier un peu... trop chaud, le PVC, je sais pas... mais du coup, le mieux reste un moule parfait, un chauffage homogène... et thermoformage avec aspiration et si possible aucune retouche.

On y croit.

comment assures-tu l'etancheité pour l'aspiration?

--------------------- cadre superieur
-¦ --------------- ¦ vis papillon qui enserre la plaque à former
--------------------- cadre inferieur

------------------- joint mousse tout autour
--------------------couvercle boite aspiration troué

Le tout est serré par les vis papillon donc ça fait étanchéité à ce niveau.

Ensuite, on le voit sur les photos, la boite d'aspiration a un joint Alakon (truc de porte de bricolage, vendu en rouleau de 10m): quand je pose le cadre sur la boite, limite en appuyant un peu, on créé un étanchéité sufffisante pour que l'air aspiré par les trous de la boite à air créent une depression et tire la feuille vers le bas, contre le couvercle troué. Facile.

Je vosi aps le joitn sur la photo mais je vois de quoi tu parle, bonne idée.

Question relative à la pièce maitresse,
elle doit être en matière spécifique (bois, fibre, ferraille...) pour tenir le coup ou genre une pièce sortie en PLA avec imprimante 3D peut le faire?
parce que du coup c'est une bonne alternative/ temps/ coup/ qualité de finition par rapport à une impression directement en ABS et le facteur risque de plantage/ fissure...

La pression verticale appliquée quand on descend la feuille plastique reste très limitée car la feuille est brulante, donc super souple et se met en forme sans aucune "pression" au moule.

Pour moi, une pièce en PLA d'imprimante 3D est plus solide qu'un moule en platre (que j'utilise). Bien sûr ça dépend de la densité que tu imprimes mais... oui, clairement, ça peut marcher ! Se souvenir que la nouvelle pièce moulée à chaud sera plus épaisse de 1 à 2mm, partout, puisque cette technique c'est moule + materiau.

J'ai fignolé mes moules plâtre hier soir... en attente des feuilles HIPS de 2mm / 1.5mm ce weekend, si mes potes ont le temps de passer en acheter.

Hello, mes potes ont acheté aujourdhui des plaques de PS en 2mm mais purée... encore des prix prohibitifs, m** quoi ! Tu saurais me conseiller où en acheter dans els environs de Lyon ?